1:膜面出现条痕或起皱
  出现的原因可能是上光涂料的黏度值不高,或上光涂料的润湿性差.纠正办法是给上光涂料加入适量稀释剂或选择润湿性好的上光涂料;如果涂布量大,则应调低涂布量;也可能是工艺条件与涂料适性不匹配,可选用其他种类的上光涂料或改变工艺条件,使其与涂料性能相匹配.

  2:印刷品互相黏连
  原因可能是溶剂的挥发性不好,可改用挥发速率高的溶剂或更换上光涂料种类,也可能是涂布膜层太厚,涂层内部的溶剂来不及完全挥发,可减少涂布量,减薄膜层厚度;也可能是涂布或磨光的工作温度低,干燥时间短而使涂层干燥不良,可提高涂布和磨光的工作温度,降底机速,使涂层彻底干燥.
  3:膜层光泽度差
  产生原因可能是上光涂料的质量差,可改用质量较好的上光涂料;也有可能是涂布量不足或涂料浓度小,在粗糙度高、吸收性强的印刷表面不易填平铺齐，应加大涂布量，提高涂布浓度，或在加工前先上一层上光底油，再进行上光涂布；如果是由于涂布干燥和磨光的温度偏低、压力小，则应提高温度和加大压力；还有可能是设备本身的原因，如磨光带磨损，平滑度下降，这就要修理改善磨光刚带表面状况。
  4：磨光后印刷品空白部分呈浅色，而浅色部位变色
  造成原因可能是上光涂料溶剂对油墨层的溶解作用所致，这就要求更换涂料种类或改边、变溶剂成分；也可能是墨层的耐溶剂性差，纠正办法是改善油墨的干燥性，或等油墨干燥后再上光涂布，或减少上光涂料中对油墨有溶解作用的溶剂量；涂料层干燥不彻底，则要提高上光涂布时的干燥温度或降低机速，延长干燥时间。
  5：涂层不均匀，有麻点
  原因可能是上光涂料对印刷品表面墨层的润湿作用不好，应改善涂料对油墨层的润湿性能；涂料中的溶剂挥发不良，涂层内溶剂残留量高，可改用挥发速率高的溶剂使涂层彻底干燥后再磨光；也可能是上光涂布中速度过快，干燥温度低，涂层干燥不彻底，溶剂挥发不安全，应调正上光涂布工艺的参数。
  6：膜面起泡
  膜面起泡的原因是磨光过程中压力过大，磨光钢带的温度过高，使涂料膜层局部软化，应适当降低磨光的压力和温度，也可能是上光涂料与磨光工艺参数不匹配，印刷表面的涂料层冷却后，同上光带的剥离力差，调整工艺参数，降低磨光机速，以改善涂料层同上光带之间的剥离力。
  7：印刷品压先后表面易折裂
  原因是温度偏高，印刷品在磨光中脱水过多，含水量降底，因而纸质纤维变脆，应降底磨光中的工作温度，保持印刷品中一定的含水量；磨光中压力过大，使印刷品的可塑性降低，韧性下降，应降低磨光中的压力。
  8：磨光后两侧膜面亮度不一致
  磨光中上光带两侧压力不相等，或上光带两侧磨损不一致，需调整上光带两侧的压力，调整热压辊与传输辊的平行度，使上光带两侧张紧一致，磨损均匀；上光涂料两侧厚薄不均匀，需要调整上光涂布机件，检查控量辊与涂布辊之间的平行度和间隙，使两侧涂层厚度均匀一致。